Schritt 2:  Fasermapping

Der Schlüssel zur überlegenen Leistung der Avanti-Membran ist die Laminierung von Super-Antistretch-Aramidfasern entlang spezieller Lastwege. Nicht nur die Gesamt-dpi der Fasermenge wird kontrolliert, sondern im Gegensatz zu den Standardsegeln der Industrie wird jede einzelne Aramidfaser exakt positioniert und ausgerichtet. So können  Bereiche die hoher Belastung ausgesetzt sind, von einer höheren Faserdichte profitieren und erhöhen im Umkehrschluss die Effizienz des Segels. Die Software-Tools, welche Avanti für das parametrische Faser-Mapping entwickelt hat, sind branchenübergreifend unübertroffen und ermöglichen es unseren Designern, praktisch jedes mögliche Layup virtuell darzustellen. Dabei ist es sowohl möglich komplexe FEA-Lastberechnungen in die Entwicklung der Faserstruktur einfließen zu lassen, aber auch Änderungen auf der Grundlage von Fahrerrückmeldungen durchzuführen.

Schritt 3: Looping und Optimierung

Sobald die Faser virtuell abgebildet wurde, werden im nächsten Schritt die Vectorscript-Dateien generiert. Diese definieren den effizientesten Weg, um das „Fasergerüst“ im nächsten Schritt, der Besaitungsstufe, auf das Segel zu bringen. In der Theorie sehr einfach, in der Praxis aber hochkomplex, baute Avanti seine eigene hochtechnologische Looping-Software, um die Produktionszeiten und Verschwendung an Material radikal zu reduzieren. Wärend des Bespannungsprozesses, wenn dass „Fasergerüst“ Realität wird, berechnet der proprietäre Code die effizienteste Route und wechselt sogar während des Prozesses die Schleifenrichtung. Dies verhindert Verknotungen und ermöglicht es, die Faser so schnell und präzise wie möglich zu legen.

Schritt 4: Stringing

Eine sehr dünne Schicht PET-Folie wird auf dem Vakuumbett einer Avanti CNC-Besaitungsmaschine ausgerollt. Dieser Film hat einen sehr dünnen Klebstoffmantel aus spezialangefertigtem Kontaktkleber, welcher im Vorfeld aufgetragen wurde. Die Gantry der Besaitungsmaschine folgt dann der vorher errechneten Route und die Fasern werden optimal verlegt. Damit dies realisiert werden kann, werden eine ganze Reihe von Faserspulen benötigt, die sich mit der Maschine mitbewegen. Faserbänder werden von diesen Spulen aus durch ein Leimband gezogen und anschließen durch eine Quetschwalze, um überschüssigen Kleber zu entfernen. Die nun klebrigen Garne laufen jeweils durch ein Spannsystem und werden schließlich durch eine pneumatische Walze auf die offene Folie gedrückt.

Schritt 5: Laminieren und Trocknen

Sobald die Faser gelegt ist, wird die offene Folie zu einer sehr großen industriellen Laminiermaschine bewegt, um die zweite Klebstoffbeschichtung und die obere Schicht aus PET-Folie aufzubringen. Um den Verbund von überschüssigem Leim zu befreien und um die Haftung zu verbessern, wird alles unter extremen Druck und Hitze zwischen massiven Walzen zusammengepresst. Bei der Laminierung gehen die Folien dann in einen Ofen für das entgültige Trocknen des Klebers. Hierbei werden Temperatur und Feuchtigkeit präzise kontrolliert, um eine perfekte Bindung zu gewährleisten.

Schritt 6: Nähen und Zusammenbauen

Nach dem Laminieren werden die Segel nach den anspruchsvollen Standards von Avanti zugeschnitten und zusammengesetzt. Dem Rest der Industrie überlegen, werden nun technische Details wie Heißklebernähte, symmetrische Lattentaschen, centernahtfreie Masttaschen und „Helix Leech 2plys“ Realität.